這一步驟的內(nèi)容包括:對零件圖樣進行分析以明確加工的內(nèi)容及要求,選擇加工方案、確定加工順序、走刀路線、選擇合適的數(shù)控機床、設(shè)計夾具、選擇刀具、確定合理的切削用量等。工藝處理涉及的問題很多,編程人員需要注意以下幾點:
(1) 工藝方案及工藝路線
應(yīng)考慮數(shù)控機床使用的合理性及經(jīng)濟性,充分發(fā)揮數(shù)控機床的功能;盡量縮短加工路線,減少空行程時間和換刀次數(shù),以提高生產(chǎn)率;盡量使數(shù)值計算方便,程序段 少,以減少編程工作量;合理選取起刀點、切入點和切入方式,保證切入過程平穩(wěn),沒有沖擊;在連續(xù)銑削平面內(nèi)外輪廓時,應(yīng)安排好刀具的切入、切出路線。盡量 沿輪廓曲線的延長線切入、切出,以免交接處出現(xiàn)刀痕。
(2) 零件安裝與夾具選擇
盡量選擇通用、組合夾具,一次安裝中把零件的所有加工面都加工出來,零件的定位基準與設(shè)計基準重合,以減少定位誤差;應(yīng)特別注意要迅速完成工件的定位和夾緊過程,以減少輔助時間,必要時可以考慮采用專用夾具。
(3) 編程原點和編程坐標系
編程坐標系是指在數(shù)控編程時,在工件上確定的基準坐標系,其原點也是數(shù)控加工的對刀點。要求所選擇的編程原點及編程坐標系應(yīng)使程序編制簡單;編程原點應(yīng)盡量選擇在零件的工藝基準或設(shè)計基準上,并在加工過程中便于檢查的位置;引起的加工誤差要小。
(4) 刀具和切削用量
應(yīng)根據(jù)工件材料的性能,機床的加工能力,加工工序的類型,切削用量以及其他與加工有關(guān)的因素來選擇刀具。對刀具總的要求是:安裝調(diào)整方便,剛性好,精度高,使用壽命長等。
切 削用量包括:主軸轉(zhuǎn)速、進給速度、切削深度等。切削深度由機床、刀具、工件的剛度確定,在剛度允許的條件下,粗加工取較大切削深度,以減少走刀次數(shù),提高 生產(chǎn)率;精加工取較小切削深度,以獲得表面質(zhì)量。主軸轉(zhuǎn)速由機床允許的切削速度及工件直徑選取。進給速度則按零件加工精度、表面粗糙度要求選取,粗加工取 較大值,精加工取較小值。zui大進給速度受機床剛度及進給系統(tǒng)性能限制。
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