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       零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。加工順序的安排應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點(diǎn)保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應(yīng)遵循以下原則：
      （1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊。
      （2）先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的外輪廓。
      （3）盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù) 。
      （4）在一次安裝加工多道工序中，先安排對工件剛性破壞較小的工序。毛坯先夾持左端平端面保證長度76mm，加工外圓Φ20 mm. Φ28 mm.Φ38mm.再調(diào)頭，車外圓Φ28 mm.用螺紋刀加工螺紋。
      ①簡化數(shù)值計(jì)算和減少程序段，降低編程工作量。
      ②設(shè)計(jì)加工路線要減少空行程時間，提高加工效率。
      ③加工路線應(yīng)保證被加工工件的精度和表面粗糙度。
      ④據(jù)工件的外形、剛度、加工余量、機(jī)床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)。
      ⑤合理設(shè)計(jì)刀具的切入與切出的方向。采用單向趨近定位方法，避免傳動系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。