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    蝸桿一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸面大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。固然操縱者可以采用彈性刀桿的工具，并以很小的切削深度進給，但

上述題目并不能從根本上解決。
 
    在數(shù)控車床上加工蝸桿時面對的是同樣的困難。數(shù)控車床不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個題目更是難以解決。而人工操縱的臥式普通車床則可以根據(jù)切削情況由操縱者靈活

把握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發(fā)生。
 
    下面給出一種方法就是利用數(shù)控車床呆板的加工方式，及其精確的定位性能，采用“聯(lián)點成線”的方法來合成梯形的兩條側(cè)線，從而有效解決這一難題。
 
    刀具可用硬質(zhì)合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變?yōu)槿?，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，由于假如不先從中間切

一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結(jié)論。與非數(shù)控車床的左右切削法不同，在數(shù)控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的

進步及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據(jù)機床性能而定，判定是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。
 
    下面介紹坐標計算方法：
 
     cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然后左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先

列出如下表所示的數(shù)值，以利編程時使用。
x 50 49.8 49.6 49.4 49.2 49
W 1.46 1.42 1.39 1.35 1.31 1.28
 
    在數(shù)控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時出發(fā)點的Z向坐標。這一點必須牢記。螺紋指令為G92，工件端面處為Z向零位，螺距為8mm。
 
    如按“中、左、右”多次車削，切削輕易，排屑順利。達到了“聯(lián)點成線”的目的，把數(shù)控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液沖洗鐵屑，效果會更好。

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